A fröccsöntő gép összes alapvető eleme közül a csavar az a kritikus elem, amely meghatározza a lágyítás hatékonyságát, a fröccsöntött termék minőségét és magának a gépnek az élettartamát. Sokan kizárólag a gép űrtartalmára vagy szorító erejére összpontosítanak, miközben figyelmen kívül hagyják a csavar kiválasztását; következésképpen számos problémával találkoznak, mint például folyásnyomok, perzselés, anyagromlás, színváltozások, egyenetlen lágyítás és stagnáló termelés. A valóságban, míg a forma határozza meg a termék külső formáját, a csavar szabályozza magának a műanyagnak a tulajdonságait. Különböző alapanyagok feldolgozása vagy különböző típusú termékek előállítása szükségessé teszi a megfelelő speciális csavar használatát; így a csavar megfelelő kiválasztása alapvető előfeltétele a stabil fröccsöntési gyártás biztosításának.
A fröccsöntőgép fröccsöntő egységének központi elemeként a csiga elsősorban a műanyag szállítását, az anyag melegítését és nyírási olvasztását, az olvadék adagolását és felhalmozását, valamint az olvadt műanyag nagy nyomáson történő befecskendezését látja el. Miután a műanyag pelletek a tartályból a hordóba kerülnek, szilárd halmazállapotból egyenletesen folyadékká olvadnak a csavar forgó hajtóerejének, a hordó külső faláról felmelegedésnek és a csavar által keltett nyírási hő együttes hatásai révén. A csavar átmérője, hosszának -átmérőhöz viszonyított aránya, repülési mélysége, anyagkeménysége, felületkezelése és olvadék{5}}szállító szerkezete közvetlenül befolyásolja a lágyítás hatékonyságát, az olvadék egyenletességét és az anyag hőstabilitását-, valamint az olyan problémákkal szembeni érzékenységet, mint a hőbomlás, elszenesedés, szénlerakódás és fekete csíkok.
Az általános napi gyártáshoz szükséges csavar kiválasztásakor az első lépés az alapanyagok tulajdonságainak megkülönböztetése. A kitűnő folyóképességű, alacsony olvadáspontú és erős hőstabilitású általános-általános célú műanyagok-úgy mint a PP, PE és PS-egy szabványos általános célú-csavar elegendő a gyártási követelmények teljesítéséhez. Az ilyen csavarok biztosítják a sima lágyítást és széles feldolgozási ablakot kínálnak, így alkalmasak a napi szükségletek, kosarak, csőszerelvények és hagyományos műanyag termékek túlnyomó többségére. Az ABS ezzel szemben a közepes{7}minőségű műszaki műanyagok közé tartozik; mérsékelt fröccsöntési hőmérséklet-tartomány és alacsony korrozivitás jellemzi, ami azt jelenti, hogy általános célú -csavarral is megmunkálható. A hosszú távú,{10}}nagy mennyiségű{11}}gyártáshoz azonban tanácsos egy továbbfejlesztett,
Műszaki műanyagok és speciális polimerek,{0}}például PC, PA (Nylon), POM, PMMA és PVC-feldolgozása során a megfelelő csavar kiválasztása szigorú követelményeket támaszt. A PC-t nagy átlátszóság, nagy viszkozitás és a lágyítási nehézségek jellemzik; továbbá nem bírja ki a hosszú ideig tartó magas hőmérsékletet a hordón belül. Következésképpen speciális csavarra van szükség, amely nagy nyomóarányt, nagy nyíróképességet és erősen polírozott felületet biztosít, hogy egyenletes és átlátszó olvadékot biztosítson, ezáltal megelőzhető az olyan hibák, mint az ezüstcsíkok, folyásnyomok, fekete foltok és az elégtelen tisztaság. A nylon (PA) erősen higroszkópos, olvadáskor jelentős változást mutat az áramlási viselkedésben; rendkívül magas követelményeket támaszt a csavarok kopásállóságával szemben is, ezért olyan csavarra van szükség, amelyet úgy terveztek, hogy ellenálljon a korróziónak és a kopásnak. A PVC hőérzékeny műanyag, amely magas hőmérsékleten könnyen lebomlik, és korrozív gázokat fejleszt. Ezért elengedhetetlen a speciális korrózióálló csavarok és hengerek alkalmazása a berendezés leromlásának megelőzése érdekében, ugyanakkor szigorúan ellenőrizni kell a nyírás- által kiváltott hőt a műanyag bomlásának és elszíneződésének elkerülése érdekében.
Másodszor, a csavar átmérőjét a termék gyártási mennyisége és a szükséges lövéssúly alapján kell kiválasztani. A nagyobb csavarátmérő nagyobb egy-lövés térfogatát, gyorsabb lágyítási és kisülési sebességet eredményez, így alkalmas nagyméretű termékek, vastag-falú alkatrészek és nagy-mennyiségű, nagy{4}}sebességű gyártáshoz. Ezzel szemben a kisebb csavarátmérő nagyobb adagolási pontosságot tesz lehetővé, így ideális kisméretű, precíziós alkatrészekhez, vékony{6}}falú alkatrészekhez és nagy-pontosságú elektronikus tartozékokhoz. Egy általános iparági irányelv előírja, hogy a késztermék össztömegének a csavar elméleti befecskendezési kapacitásának 20–75%-a közé kell esnie; A túl kicsi sörétsúly használatakor a műanyag hosszú ideig a hordóban marad, ami megperzseléshez, sárguláshoz vagy bomláshoz vezet, míg a túl nagy sörétsúly használata elégtelen lágyulást, gyenge formakitöltést és termékhibákat, például rövid ütéseket vagy zsugorodást eredményez.
A csavar hosszának-/átmérőjének (L/D) aránya egy másik kritikus tényező a kiválasztási folyamatban. A magasabb L/D arány hosszabb szállítási útvonalat eredményez a műanyag számára a hordón belül, ami elősegíti az alaposabb melegítést és olvasztást, valamint kiváló keverési hatékonyságot; ez ideálissá teszi módosított műanyagok, üveg-szállal-erősített műanyagok és színkeverést igénylő termékek feldolgozásához. Ezzel szemben az alacsonyabb L/D aránnyal rendelkező csavar gyorsabb lágyítási sebességet és rövidebb tartózkodási időt biztosít, így alkalmassá teszi hőérzékeny műanyagokhoz, mivel minimálisra csökkenti a magas hőmérsékleten történő lebomlás kockázatát. Míg az általános -célú gépeken található szabványos L/D arányok teljesen megfelelőek a tipikus fogyasztói műanyagtermékekhez, az üveg-szállal-erősített módosított anyagok vagy az intenzív keverést igénylő termékek feldolgozása szükségessé teszi egy speciális csavarra való frissítést, amely magasabb L/D aránnyal rendelkezik.
Anyagösszetételét és kopásállóságát tekintve a szabványos nitridált csavarok alkalmasak tiszta műanyagok feldolgozására, -különösen az adalékanyagokat vagy üvegszálakat nem tartalmazó műanyagok feldolgozására. Üveg-szállal-erősített PA, üveg-szállal-erősített PP vagy ásványi-töltésű módosított műanyagok előállítása során azonban a belső üvegszálak rendkívüli keménysége a csavarmenetek gyors kopását okozza. Ez megnövekedett hézaghoz, instabil injektáláshoz, belső anyagvisszaáramláshoz és jelentős méreteltérésekhez vezet a késztermékekben. Következésképpen feltétlenül válasszon bimetál csavar és hordó szerelvényt. Az ilyen szerelvények kiváló általános keménységgel, valamint fokozott kopással és korrózióval szembeni ellenálló képességgel rendelkeznek, ezáltal jelentősen meghosszabbítják az élettartamot és csökkentik a gyakori alkatrészek cseréjével kapcsolatos gyártási költségeket.
Továbbá a csavar lágyító szerkezetét, a hozzá tartozó nem{0}}visszatérő gyűrűt és a befecskendező fúvókát összefüggő, integrált rendszerként kell kiválasztani. Csak ha a lágyító alkatrészek pontosan illeszkednek a csavar specifikációihoz, akkor biztosítható a pontos injektálás, megakadályozható az olvadék visszafolyása, stabilizálható a tartónyomás, és minimalizálható a termék tömegének ingadozása. Számos gyártóüzem gyakran találkozik olyan problémákkal, mint a termék súlyának ingadozása, az inkonzisztens zsugorodás és a kiszámíthatatlan villanásképződés. A gépi hangolási paraméterekkel kapcsolatos lehetséges problémákon kívül ezeknek a problémáknak a kiváltó okai általában a csavarok nem megfelelő illeszkedéséből, a tűréshatárokat meghaladó túlzott kopásból vagy az alkatrészek nem megfelelő kiválasztásából erednek.
Összefoglalva, a fröccsöntőgép-csavar kiválasztását soha nem szabad úgy tekinteni, mint egy általános, -nem-a polcra kerülő szabvány alkatrész kiválasztását. Ehelyett a nyersanyag határozza meg a csavar típusát; a termék súlya határozza meg a csavar átmérőjét; a gyártási követelmények határozzák meg a hossz-/-átmérő arányt; a töltőanyagok vagy módosítók jelenléte pedig meghatározza a szükséges anyagminőséget. Csak ha az eredeti berendezés gyártója személyre szabja a csavart -az ügyfél konkrét nyersanyagai, a termék méretei, a gyártási mennyiségi követelményei alapján, és hogy van-e szó szálerősítésről-, akkor a rendszer egyenletes lágyulást, stabil kisülést és magas hozamot érhet el, miközben energiahatékony marad. Ezen túlmenően ez a személyre szabott megközelítés minimalizálja a berendezések meghibásodását, és csökkenti a hosszú távú karbantartási költségeket, ami alapvető előfeltétele annak, hogy a fröccsöntő gép abszolút legjobb teljesítményét nyújtsa.
