PMMA jellemzők: Nagy átlátszóság, nagy keménység, nagy ridegség, rendkívül hajlamos a nedvesség felszívódására, hőmérséklet{0}}érzékeny, hajlamos a belső feszültség kialakulására, mérsékelt folyóképesség, érzékeny a repedésre és karcolásra; nagyon magas követelményeket támaszt a feldolgozási technikákkal és a formatervezéssel szemben.PMMA jellemzők: Nagy átlátszóság, nagy keménység, nagy ridegség, rendkívül hajlamos a nedvességfelvételre, hőmérséklet-érzékeny, hajlamos a belső feszültség kialakulására, mérsékelt folyóképesség, repedésre és karcolásra érzékeny; nagyon magas követelményeket támaszt a feldolgozási technikákkal és a formatervezéssel szemben.
I. Ezüst csíkok, víznyomok és légüregek (leggyakoribb)
Jelenségek: ezüst-fehér csíkok, homályos foltok, vízszerű-minták vagy elmosódott textúrák a felületen.
Okok:
- A PMMA magas higroszkópossággal rendelkezik; a nyersanyagot vagy nem szárították, vagy nem szárították kellőképpen.
- Az anyag hőmérséklete túl magas, ami anyagbomlást és gázképződést okoz.
- A befecskendezési sebesség túl gyors, ami levegő beszorulását eredményezi.
- Rossz penészszellőzés.
- Elégtelen ellennyomás, ami egyenetlen lágyuláshoz vezet.
Megoldások:
- Biztosítson alapos száradást: Szárítsa 80-90 fokon 3-4 órán keresztül; párátlanító szárító használata javasolt.
- Csökkentse megfelelően a hordó hőmérsékletét.
- Csökkentse a befecskendezési sebességet a kezdeti töltési szakaszban, hogy biztosítsa a sima formatöltést.
- Javítsa a forma szellőzőcsatornáit.
- Megfelelően növelje az ellennyomást az egyenletesebb lágyítás érdekében.
II. Repedés, rideg törés, repedés és stresszrepedés
Jelenségek:** Bontáskor repedések, összeszereléskor repedések, sarkok/szélek repedése, tárolás után spontán repedés.
Okok:
- Túlzott belső feszültség (a nagy injektálási sebesség, a nagy nyírófeszültség vagy az alacsony formázási hőmérséklet miatt).
- A formahőmérséklet túl alacsony, ami túl gyors lehűlést eredményez.
- Egyenetlen kilökőerő, ami "kidobó fehéredést" vagy deformációt okoz; a kilökőcsapok túl kicsik.
- Nem megfelelő húzási szög, ami húzási nyomokhoz vagy felületi szakadáshoz vezet a bontás során.
- Szerves oldószerekkel (pl. alkohol, tisztítószerek) való érintkezés következtében fellépő repedés.
Megoldások:
- Növelje a forma hőmérsékletét 60-80 fokra a belső feszültség jelentős csökkentése érdekében.
- Csökkentse a befecskendezési sebességet és minimalizálja a nyírófeszültséget.
- Állítsa be a kilökőcsapok elrendezését a teljes kilökési terület növeléséhez.
- Növelje a huzatszöget.
- Kerülje a szerves oldószerekkel való érintkezést; a kritikus komponensek hőkezelésen eshetnek át.
III. Rövid felvételek, egyenetlen áramlás és elégtelen töltés
Jelenségek: A vékony{0}}falú részek, távolabbi területek, éles sarkok vagy mély bordák teljes kitöltésének elmulasztása.
Okok:
- Az olvadáspont és/vagy a forma hőmérséklete túl alacsony.
- A befecskendezési nyomás és/vagy a befecskendezési sebesség nem megfelelő.
- A futók és/vagy a kapuk túl kicsik.
- A rossz szellőzés beszorult levegőhöz és áramlási elzáródáshoz vezet.
- A nyersanyagok felszívták a nedvességet, ami csökkenti a folyóképességet.
Megoldások:
- Növelje az olvadási hőmérsékletet (230-260 fokra).
- Növelje a befecskendezési nyomást és a befecskendezési sebességet.
- Nagyítsa meg a kapukat és a futókat.
- A szellőzés javítása.
- Győződjön meg arról, hogy a nyersanyagok alaposan megszáradtak.
IV. Jól látható hegesztési vonalak és gyenge átlátszóság
Jelenség: A hegesztési vonal mély, fehéresnek tűnik, és jól látható varratot képez, ami rontja a fényáteresztést.
Okok:
- Alacsony olvadási hőmérséklet és/vagy formahőmérséklet, ami rossz fúziót eredményez.
- Lassú befecskendezési sebesség, ami miatt az olvadékáramlási front idő előtt lehűl.
- Gyenge szellőzés, ami a levegő beszorulásához vezet az olvadék konvergencia pontján.
- A kapu helytelen elhelyezése, ami túl hosszú áramlási utat eredményez.
Megoldások:
- Növelje az olvadék hőmérsékletét és a forma hőmérsékletét.
- Megfelelően növelje a befecskendezési sebességet.
- Szereljen be szellőzőnyílásokat a hegesztési vezeték helyére.
- Optimalizálja a kapu kialakítását, hogy lerövidítse az olvadék áramlási útját.
V. Zsugorodás és depresszió
Jelenség: A bordák helyein, a kiemelkedéseken és a vastag falú részeken fellépő felszíni mélyedések.
Okok:
- elégtelen tartási nyomás; rövid tartási idő.
- A befecskendezési nyomás túl alacsony.
- A kapu túl kicsi, ami idő előtti lefagyáshoz vezet.
- Az olvadáspont és/vagy a forma hőmérséklete túl magas.
- Egyenetlen falvastagság.
Megoldások:
- Növelje a tartási nyomást; meghosszabbítja a tartási időt.
- Megfelelően növelje a befecskendezési nyomást.
- Nagyítsa meg a kaput; késleltesse a kapu befagyását.
- Csökkentse megfelelően az olvadék hőmérsékletét.
- Tervezze meg a terméket minél egyenletesebb falvastagsággal.
VI. Buborékok, pórusok és belső üregek
Jelenség:** Buborékok, tűlyukak vagy üregek az alkatrész felületén vagy belsejében.
Okok:
- A nyersanyag nedvességet tartalmaz, amely magas hőmérsékleten elpárolog.
- Az anyag hőmérséklete túl magas, ami hőbomláshoz és gázképződéshez vezet.
- A befecskendezési sebesség túl gyors, ami levegő beszorulását eredményezi.
- A tartási nyomás nem elegendő, ami megakadályozza a megfelelő tömörítést.
- A vastag falú részek zsugorodása{0}}belső vákuumos üregeket hoz létre.
Megoldások:
- Alaposan szárítsa meg az alapanyagot.
- Csökkentse az anyag hőmérsékletét.
- Használjon lassabb befecskendezési sebességet a kezdeti fázisban, hogy minimalizálja a levegő beszorulását.
- Növelje a tartási nyomást és hosszabbítsa meg a tartási időt.
- Hosszabbítsa meg a hűtési időt a vastag falú{0}}részeknél.
VII. Flash / Sorja
Jelenség: Anyagtúlcsordulás az elválasztó vonalnál vagy betéteknél.
Okok:
- Az anyag hőmérséklete túl magas.
- A befecskendezési nyomás/befecskendezési sebesség túl magas.
- A szorítóerő nem elegendő.
- Túl nagy hézag a formaillesztésben.
- A befecskendezési mennyiség túl nagy (túltöltés).
Megoldások:
- Csökkentse az anyag hőmérsékletét.
- Csökkentse a befecskendezési nyomást és sebességet.
- Növelje a szorítóerőt.
- Módosítsa a formát a hézag csökkentése érdekében.
- Csökkentse az injekció mennyiségét.
VIII. Perzselő, fekete foltok, fekete csíkok és sárgás
Jelenségek: Fekete foltok, égett foltok, sárgulás, megperzselt sarkok/csúcsok.
Okok:
- Az anyag hőmérséklete túl magas; A PMMA hőbomláson megy keresztül.
- Az anyag csavarban való tartózkodási ideje túl hosszú.
- A rossz szellőzés a beszorult levegő összenyomásához és megperzseléséhez vezet.
- A szén felhalmozódása a hordóban fekete foltokat eredményez.
- A befecskendezési sebesség túl gyors, ami nyírási túlmelegedést okoz.
Megoldások:
- Csökkentse az anyag hőmérsékletét; lerövidíti a formázási ciklust.
- A gép leállítása előtt öblítse ki a hengert.
- A szellőzés javítása.
- Tisztítsa meg a hengert és a csavart.
- Csökkentse a befecskendezési sebességet.
IX. Vetedés és deformáció
Jelenségek: Hajlítás, csavarodás, méretinstabilitás
Okok:
- Egyenetlen hűtés; nagy belső feszültség
- A formahőmérséklet túl alacsony, vagy jelentős hőmérséklet-különbség az első és a hátsó formafelek között
- Egyenetlen falvastagság; következetlen zsugorodás
- Túl nagy befecskendezési sebesség; súlyos molekuláris orientáció
- Kiegyensúlyozatlan kilökődés
Megoldások:
- Növelje és kiegyenlítse a penész hőmérsékletét; meghosszabbítja a hűtési időt
- Csökkentse az injektálási sebességet a molekuláris orientáció minimalizálása érdekében
- Optimalizálja a falvastagság tervezését
- Állítsa be a kilökési egyensúlyt
- Szükség esetén végezzen lágyító kezelést
X. Gyenge átlátszóság, matt felület, fénytelen felület
Jelenség: Átlátszatlan, homályos, gyenge fényű
Okok:
- A forma hőmérséklete túl alacsony
- Az anyag hőmérséklete nem megfelelő
- A penész felülete érdes vagy olajjal szennyezett
- Gyenge szellőzés
- A nyersanyag nedvességet tartalmaz
Megoldások:
- Növelje a forma hőmérsékletét 60-80 fokra
- Megfelelően növelje az anyag hőmérsékletét
- Polírozza a formát; tisztítsa meg az üreget
- A szellőzés javítása
- Alaposan szárítsa meg az alapanyagot
XI. Kidobó fehérítés, kiemelkedés és repedés
Jelenség: Kifehéredés, kitüremkedés vagy repedés figyelhető meg a kilökőcsap helyén.
Okok:
- Alacsony formázási hőmérséklet, ami törékeny részt eredményez.
- Kiegyensúlyozatlan kilökődés; alulméretezett kilökőcsapok.
- A kilökődés megkezdődött, mielőtt a megfelelő lehűlés bekövetkezett volna.
- Nem megfelelő merülési szög; túlzott megszorító erő a magon.
- Túlzott belső feszültség az alkatrészen belül.
Megoldások:
- Növelje a forma hőmérsékletét.
- Növelje a kilökőcsapok átmérőjét és/vagy növelje a csapok számát.
- Hosszabbítsa meg a hűtési időt.
- Növelje a huzatszöget.
- Csökkentse a befecskendezési sebességet a belső feszültség minimalizálása érdekében.
